2023年SBTi正式发布全球首部钢铁行业专项减排指南，以1.5℃温控红线为基准，明确企业必须覆盖范围1、2全生产排放与占比超40%的上游范围3原料排放，钢铁产业跳出单一冶炼端节能改造，构建从矿产开采、原料预处理、燃料制备到循环再生的全链条可持续原料生产体系。SBTi钢铁行业SDA行业脱碳方法论，拆解铁矿石、焦炭、废钢三大核心原料的低碳生产工序改造逻辑，梳理短期能效优化、中期流程迭代、长期氢基零碳转型三层落地路径

　　SBTi明确钢铁企业核算边界包含焦化、烧结、球团、选矿、原燃料运输等所有原料预处理工序；若上游矿产、燃煤、辅料等范围3排放占企业总排放40%以上，企业必须设定覆盖67%以上上游原料环节的量化减排目标，2050长期净零目标范围3覆盖要求提升至90%。传统钢厂仅管控高炉、转炉冶炼排放的模式已无法通过SBTi核验，铁矿石开采、煤炭洗选、焦炭炼制、废钢回收加工等原料工序，全部纳入碳强度年度考核。

　　可持续废钢生产加工全工序改造要点如下：

　　（一）废钢标准化预处理工序，提升再生原料利用效率

　　全自动破碎、分拣、除杂生产线：通过磁选、光谱分选去除废钢中有色金属、塑料、泥沙杂质，高品质洁净废钢可直接入电炉，减少冶炼辅料与电耗；劣质混杂废钢杂质会提升电炉电耗、增加渣料排放，无法计入SBTi高效循环原料核算额度。

　　废钢预热一体化配套：废钢加工车间配套低温余热预热装置，预热后废钢入炉缩短熔化时间，降低电炉绿电消耗，优化范围2排放强度。

　　（二）废钢全产业链溯源管控，满足SBTi范围3台账要求

　　SBTi审核时要求企业完整留存废钢回收、运输、加工全流程碳数据：本地回收废钢优先于跨区域长途外购，减少柴油运输产生的范围3排放；建立再生钢铁原料分级标准，区分工业重废、轻薄料、再生铁，分别适配电炉、高炉配加，最大化循环减排效益。

　　（三）长短流程协同配加废钢，优化整体原料碳强度

　　短期长流程高炉配加30%以内废钢，同步新建短流程电炉生产线提升废钢消化能力；中长期电炉钢占比持续提升至30%以上，形成“原生铁矿氢基还原+全废钢电炉”双原料供给体系，大幅拉低企业整体碳强度，轻松达成SBTi2030中期减排目标。

　　SBTi钢铁行业科学碳目标打破了传统钢厂“只治冶炼、忽视原料”的减排误区，将铁矿石、焦炭、再生废钢等原料可持续生产工序置于产业脱碳的核心位置。钢铁企业想要通过SBTi认证、适配全球碳关税与下游零碳采购需求，不能仅依靠高炉、转炉末端节能，必须打通矿产开采、原料预处理、燃料制备、再生循环全链条低碳改造。短期依托烧结余热、干熄焦、废钢循环快速降低碳强度，中期布局氢基球团与电炉短流程重构原料结构，长期以绿氢还原+全废钢循环构建零碳原料体系，分层落地、全链管控，才能真正契合1.5℃温控科学路径，在全球低碳产业竞争中建立可持续原料供应链核心优势。